Хамон (сыровяленый испанский окорок)

Хамон - это лакомство и деликатес. Национальное сокровище Испании. Основа иберийской кухни. В переводе с испанского - ветчина. Свиной окорок солят, сушат и вялят в строго определенных условиях, что, в конечном итоге, приводит к созданию одного из самых лучших и известных в мире мясных деликатесов. Хамон практически не содержит холестерина и является наиболее употребляемым мясным продуктом в Испании.

Мы расскажем о процессе изготовления хамона на примере технологии производства Хамона Иберико.
Первый рецепт засолки свиных ног был описан в книге «De re agricola», написанной Катонном Старшим во 2 веке до н.э.
Испанская область Экстрамадура, площадью около 1 млн. га средиземноморских дубовых лесов, называется Дехеза - это настоящий экологический рай, и одна из более сохранившихся экосистем Европы. В гармонии здесь живут в природных условиях домашние иберийские свиньи с дикими собратьями, которые имеют защищенное законом убежище.
Перед тем, как гурман сможет насладиться кусочком хамона, ему необходимо пройти длительный процесс производства ( от 7 месяцев, а иногда может длится даже годами) , который имеет за спиной не только столетнюю традицию, но и очень строгий контроль качества, который включает в себя следующие фазы :

1. Выбор сырья: контрольный совет марки качества «Дехеза де Экстрамадура» позволяет использовать мясо только чистокровных иберийских свиней, либо с помесью свиньи Дюрок-Джерси (до 25%). Животные должны содержатся на свободе, где они едят в основном желуди, а также лесную и луговую траву – фураж. Кроме того, есть подкормка, которая зависит от требований 3-х категорий качества (Бейота, Ресебо, Пьенсо), это смесь сухого корма, которая смешивается под присмотром и производится только с разрешения контрольного совета. По причине контроля каждое животное имеет контрольную марку из метала. После забоя берется проба жира для анализа его оседания и каждый кострец обозначается пронумерованными разноцветными пластиковыми пломбами (красная для Бейота, зеленая для Ресебо и желтая для Пьенсо). Этикетка и пронумерованная пломбировка показывают происхождение каждого хамона. Работы проводятся ветеринарами технических служб контрольного совета.

2. Разрезание: Хамоны разрезаются специалистами в традиционной V-форме.

3. Засолка: Длительность сухой засолки зависит от веса и качества хамона, длится она приблизительно 1 день на 1 кг. При этом температура хранения должна быть между 1ºC - 5ºС t.
4. Мойка и хранение: После того как соль с хамона смывается холодной или летней водой, хамон вешается в хранилище, где концентрация соли будет равномерно распределятся по куску мяса, и вода будет медленно испаряться, пока хамон не достигнет нужной консистенции.

5. Сушка и вяление: Камеры для высыхания имеют природное проветривание. Приток свежего воздуха, в котором температура подлежат суровому контролю, позволяют здоровому горному воздуху Эстремадуры проводить (6-9 месячный) процесс высыхания и дозревания. Это время вяления совершает природную консервацию окороков и способствует равномерному распределению содержания жира в хамоне, при чем формируется типичный вкусный аромат.

6. Пост-созревание в бодеге (подвал): После того как хамон по весу, качеству и форме был классифицирован, он благодаря пост-созреванию в подвале (бодеге) получает определенный аромат, так же как и требуемую консистенцию, которая обозначена органами контроля. При последнем исследовании ветеринарные технологические службы прикрепляют пронумерованную этикетку качества, при этом каждый кусок окончательно идентифицируется. Каждый хамон прокалывается костяной иглой и проверяется на запах. Только после этого он считается готовым для рынка. Таким способом Контрольный совет гарантирует потребителю качество конечного продукта.
Если Вы обратили внимание, описанный выше технологический процесс довольно точно воспроизводит цикл смены времени года, начиная с зимнего периода, крестьяне забивали свиней по осени, засаливали окорока, а дальше все делала природа. В этот порядок с течением времени было внесено одно: свиней стали забивать, предварительно откормив желудями, что является одним из решающих вкусообразующих факторов и единственным фактором, не поддающийся искусственному воспроизведению.
В отличии от процесса производства хамонов в странах северной и центральной Европы испанской хамон, за исключением очень незначительного количества , не подвергается копчению.

Термическая обработка колбасных изделий

Термическая обработка колбасных изделий состоит из таких технологических процессов, как осадка, обжарка, варка, копчение, охлаждение и сушка.

Осадка. Осуществляется с целью возобновления структуры фарша, разрушенной при шприцовке и подсушивании оболочки. При продолжительной осадке батонов сырокопченых и сыровяленых колбас (5-7 сут.) в фарше начинают происходить ферментативные процессы. Температура воздуха в камерах осадки 2-4°С. Вареные колбасы, сосиски и сардельки проходят осадку во время транспортирования к камерам обжарки.

Обжарка. Во время обжарки поверхность колбасных изделий поддается обработке дымовоздушной смесью с температурой 70-110°С. В зависимости от диаметра батонов продолжительность обжарки составляет от 30 мин до 2,5 ч. Во время обжарки фарш внутри батонов прогревается до температуры 35°С. Натуральная кишечная оболочка уплотняется и становится непроницаемой для микроорганизмов. Одновременно фарш поглощает компоненты дыма, которые придают колбасным изделиям специфический вкус и аромат. Прогревание фарша ускоряет реакции распада нитрита, в результате чего цвет становится розово-коричневым. Обработка поверхности горячими газами с низким содержанием влаги приводит к испарению слабо связанной влаги. Батоны вареных колбас в натуральной кишечной оболочке в зависимости от диаметра батона теряют от 7 до 12% массы.

Варка. Колбасы, кроме сырокопченых и сыровяленых, варят с целью доведения их до кулинарной готовности. Варка изделий осуществляется в воде или паровоздушной смеси. Во время прогревания мяса до температуры 71±1°С практически все белки денатурируют и коагулируют. При этом получается вторичная структура колбасного фарша. Вследствие коагуляции белков гибнет вегетативная форма микрофлоры. Предшественники вкуса и аромата, которые образовались в мясе во время соления, при варке придают колбасным изделиям специфические ароматические и вкусовые свойства. Варят колбасы при температуре 80±5°С до достижения в центре батона температуры 70°С. Изделия из соленого мяса варят при температуре 80-85 °С. После варки вареные колбасы охлаждают под душем на протяжении 10-15 мин, а потом в камерах до температуры в середине батона 8°С. Охлаждение полукопченых и варено-копченых колбас проводят в естественных условиях на воздухе при температуре не выше 20°С в течение 2-7 ч.

Копчение. Во время копчения происходит адсорбирование составных дымовой смеси поверхностью и следующая диффузия коптильных веществ в середину батона. Фракция органических кислот и фенольная фракция имеют высокое бактерицидное действие. Кроме того, фенолы действуют как антиоксиданты. При комплексном действии дыма колбасы приобретают приятный вкус и аромат копчения. Поверхность колбас становится темно-красной. Исследовано, что специфический вкус копченостям придают фенольная фракция, органические кислоты, альдегиды и кетоны. Кроме этих веществ в состав дыма входит 3,4-бензпирен и его производные. Считают, что они имеют канцерогенные свойства. С целью удаления 3,4-бензпирена дым конденсируют и очищают. "Жидкий дым" и ароматизатор дыма "Скансмокс" иногда используют вместо копчения дымом. С целью предотвращения образования вредных веществ предложено пиролиз древесины осуществлять в среде перегретого пара. Колбасы, микрофлора которых уничтожается варкой, коптят при температуре 43±7°С. Сырокопченые колбасы коптят при температуре 18-22 °С в течение 2-4 сут.

Сушка. Значительное количество копченых продуктов сушится с целью удаления лишней влаги. Во время продолжительного сушения сырокопченых и сыровяленых колбас температура поддерживается от 6 до 12°С, а относительная влажность - от 85 до 75% в конце процесса. Продолжительность сушения 20-30 сут. На первой стадии сушения в фарше происходят сложные биохимические процессы и ферментативное разрушение первичной структуры фарша. Во время второй стадии направленность биохимических процессов незначительно изменяется, происходит образование вторичной структуры, накопление ароматических и вкусовых веществ. С целью ускорения ферментативных процессов при приготовлении к фаршу прибавляют бактериальные культуры (смесь молочнокислых бак терий) - закваски. Выход вареных колбас составляет 102-120% к массе основного сырья, полукопченых колбас - 75-84, варсно-копченых колбас - 60-70, сырокопченых и сыровяленых - 55-60%.

Колбасные оболочки.

Сегодня хотелось бы рассказать о колбасных оболочках, ведь это именно благодаря ним колбасный батон имеет приятный и опрятный вид, и такую привычную для нас форму.
Изначально все колбасные оболочки были натуральные (черевы, синюги, круга,пузыри), но с развитием промышленности и ростом спроса на колбасные изделия, возникла потребность в новых видах оболочек с другими свойствами и меньшей стоимостью.
На сегодняшний день все искусственные оболочки подразделяются на барьерные (полиамидные) и проницаемые. Барьерные позволяют сохранять колбасные изделия длительное время, применяются в основном для варёных колбас. Проницаемые оболочки позволяют проводить копчение, и делятся на: целлюлозные, белковые (коллагеновые), фиброузные, проницаемые полиамидные, текстильные.

1.Белковая - оболочка максимально схожая по своим свойствам с натуральной, т.к. производится из измельченной кожи животных, обработанной специальным способом. Белковую оболочку чаще называют коллагенновой (коллаген - соеденительный белок тканей животных).
Эта оболочка обладает высокой проницаемость для дыма, газов, паров воды, высокой механической прочностью, а также идеальным сродством белка к белку фарша. Белковая оболочка пригодна в пищу.
Встречается оболочка из покрытой белком ткани. Это текстильный рукава пропитаный рисунком из коллагеновой массы и высушенный. Ткань служит для усиления механической прочности, своего рода каркас.

2.Целюлозная - производится из гомогенной цельнотянутой целлюлозы
Первоначально для изготовления искусственных колбасных оболочек применяли целлюлозу, получаемую либо из хлопкового волокна, либо из лиственных пород деревьев. Из технической целлюлозы вырабатывается вискоза (гелеобразное вещество оранжевого цвета), которая затем направляется в экструдеры. В результате экструзии получается полый рукав, который приводится в твердое состояние посредством ряда химических реакций. Это собственно и есть оболочка из гомогенной цельнотянутой целлюлозы (чаще называемая просто - целлюлозная). Ее основное применение - сосиски, сардельки и колбаски малого калибра. В процессе изготовления оболочки на ее внутренние стенки иногда наносят специальные растворы, чтобы усилить или ослабить адгезию к готовому мясному изделию.
Целлюлозные оболочки отличаются высокой проницаемостью для газов, паров воды и дыма, большей стабильностью и равномерностью калибра, по сравнению с натуральными оболочками.

3.Вискозно-армированная
Т.к. целлюлозная оболочка имеет и ряд недостатков: слабую влагопрочность, недостаточную прочность на разрыв и недостаточное постоянство калибра в наполненном состоянии. Их устраняют включением каркасных волокон. Такую оболочку называют вискозно-армированной.
Из длинных волокон пеньки ткут волокнистый холст, который еще пропитывают специальными растворами, чтобы сделать более прочным. Затем этот холст нарезают на ленты определенной ширины, соответствующей в дальнейшем диаметру изготавливаемого рукава оболочки. Лента сворачивается в рукав (трубку) и края склеиваются продольным швом внахлест. Полученный рукав пропитывают вискозой, которую, как и в случае с целлюлозной оболочкой, переводят в твердое состояние посредством ряда химических реакций.
Вискозно-армированные оболочки, учитывая их высокую механическую прочность, изготавливают среднего и большого диаметра, и в настоящее время они применяются, в основном, для производства копченых колбас. Стенки оболочки можно дополнительно пропитывать растворами, усиливающими или ослабляющими адгезию к продукту.
Вискозно-армированная оболочка в сравнении с оболочками из натурального сырья, обладает высокой влаго- и механической прочностью, что особенно важно при изготовлении колбас среднего и большого диаметра, а также при использовании автоматического и полуавтоматического клипсующего оборудования.

4.Вискозно-армированная с дополнительным слоем ПВДХ-лака
Это наиболее ранняя разработка в области искусственных колбасных оболочек с барьерными свойствами. Раствор ПВДХ-лака наносится на внутреннюю или внешнюю сторону стенки уже готовой вискозно-армированной оболочки и равномерно распределяется.
Оболочка с внутренней лакировкой имеет определенные преимущества, поскольку не утрачивает способность к гидрофильной усадке - усадке в результате высушивания. Поскольку ПВДХ-слой не позволяет воде испаряться из продукта, то размер колбасного батона не изменяется, а оболочка усаживается, туго обхватывая содержимое.
Вискозно-армированные оболочки с ПВДХ-ламинированием практически не проницаемы, что обеспечивает незначительный уровень влагопотерь.

5.Пластиковые
Предпосылкой для изготовления пластиковой колбасной оболочки стало, во-первых, создание во второй половине XX столетия способных к экструзии полимерных материалов и развитие подходящего экструзионного метода. Во-вторых, в этот же период времени происходит укрупнение предприятий, увеличение объемов производства, соответственно, и меняется сбытовая политика производителей колбасных изделий. Ведется поиск новых, более отдаленных рынков сбыта и одновременно возникает вопрос сохранности мясных изделий в течение всего срока транспортировки, хранения и реализации.
Решение вопроса сохранности продукции шло двумя путями: разрабатывались методы консервации продуктов (например, холодом) и создавались оболочки и упаковки, которые позволили бы увеличить стойкость продукции в процессе хранения, препятствуя развитию микроорганизмов и окислительных процессов.
Наиболее подходящими для этой задачи оказались как раз пластиковые колбасные оболочки и пакеты для вакуумной упаковки, обладающие барьерными свойствами по отношению, прежде всего, к кислороду и парам воды. Немаловажным оказалось и такое свойство, как непроницаемость для ультрафиолета.
В производстве пластиковой оболочки доминируют три типа полимеров:
полиамид;
поливинилиденхлорид (ПВДХ);
полиолефины.
Исходные материалы для пластиковых оболочек производятся химической и нефтеперерабатывающей промышленностью. Упомянутые полимерные материалы имеют общий признак - способность при нагреве становиться пластичными и плавиться, что очень важно при изготовлении пластиковых оболочек.
Для производства многослойной пластиковой оболочки были разработаны методы, позволяющие выполнять совместную экструзию (коэкструзию). В результате получают оболочки, которые совмещают различные свойства отдельных типов пластиковых материалов.
В настоящее время использование однослойной оболочки из ПВДХ постепенно сокращается. Основная причина в том, что ПВДХ - это хлоросодержащее вещество и при его утилизации выделяется много токсичных веществ, оказывающих губительное воздействие на окружающую среду.
Эволюция полиамидных оболочек начиналась с однослойной неориентированной оболочки. Она характеризуется высокими барьерными свойствами для паров воды и газов по сравнению с вискозно-армированными, белковыми и натуральными оболочками, но вместе с тем, отсутствием термоусадочных свойств, невысокой механической прочностью на разрыв и растяжение.
Следующим этапом было создание так называемой ориентированной однослойной полиамидной оболочки, которая стала способной к термической усадке. Барьерные свойства ориентированной оболочки стали на порядок выше, чем неориентированной, значительно улучшились и механические.
Затем появились многослойные оболочки. Возможность использовать свойства различных полимеров в совокупности позволила намного повысить барьерные свойства, даже в сравнении с непроницаемыми однослойными оболочками. Кроме того, варьируя состав используемых полимеров, стало возможным выпускать узкоспециализированные типы оболочек под отдельные мясные продукты, например, для прессованных ветчин в оболочке или стерилизованных колбас.
Одним из основных направлений развития рынка пластиковых колбасных оболочек сегодня является использование однослойных проницаемых пластиковых оболочек. Они уже находят применение в производстве сосисок и колбас. Основные свойства таких оболочек - это дымопроницаемость и низкие потери веса продукта в процессе хранения. Высокая дымопроницаемость достигается в процессе термической обработки колбас и позволяет получать желаемые органолептические свойства. В процессе хранения, напротив, уровень проницаемости для паров воды и газов снижается, что значительно увеличивает срок годности продукта и позволяет мясному изделию долгое время оставаться привлекательным на вид.

                                                                                         Источник: журнал "Пакет"

Рецептура: Докторская колбаса высшего сорта

ГОСТовская рецептура.
Несоленое сырье, кг (из расчета на 100 кг ):
свинина жилованная полужирная – 70 кг;
говядина жилованная высшего сорта – 25кг;
яйца куриные или меланж – 3кг;
молоко коровье сухое цельное или обезжиренное – 2кг;
пряности и другие материалы, г (на 100 кг несоленого сырья):   орех мускатный или кардамон молотые – 50 г;  соль поваренная пищевая – 2,090 кг; нитрит натрия – 7,1 г; сахар или глюкоза – 200г;
Вода/лед: 20-25 кг (в соотношении 50/50)

Для  волчка используем решетку с отверстием 3 мм и пропускаем через нее сначала свинину, потом  говядину. Взвешиваем специи и нитрит. Добавляем воду: барьерная оболочка - 20 л, натуральные кишки (синюги, пузыри, круга) - 27 литров.
Куттерные ножи, должны быть заточены под рекомендуемым углом, это делается для правильной проработки фарша, а также воизбежание перегрева кутерруемой массы.
Загружаем в куттрер говядину, 1/2 воды со льдом, нитрит натрия, соль и специи, яйцо (или меланж) и куттеруем до получения однородной эмульсии.
Время куттерования в пределах 7 минут, температура по окончании процесса - не выше 8 градусов. Затем в эту массу, не останавливая чашу куттера загружаете свинину, молоко и вносите оставшуюся влагу, включаете вакуум и на высоких оборотах ножей и чаши куттеруете до готовности. Степень готовности характеризуется появлением на поверхности фарша глянцевой поверхности.  Куттерование прекращается при температуре фарша 12 град. Выгружаем готовый фарш в рикшу.
Дальше готовите оболочку, закидываете фарш в шприц, формуете батоны и оставляете их на осадку - в помещении с температурой прибл. +4-6 град. на раме они должны повисеть 30-60 минут, прежде чем попадут в термокамеру. Далее термообработка.
Если у вас пластиковая оболочка, то операции в камере такие: подсушка и варка.
Подсушка: влажн. не задается, температура в камере 55-60 град., время - 30-40 мин.
 Варка - 78-80 град., до температуры в центре батона 72 град. Ну и охлаждение - душирование холодной водой (можно в чане путем погружения), по времени не менее 40 минут. Если оболочка натуральная, либо искусственная проницаемая, то термообработку подбираем по принципу подсушка-копчение-варка-душирование.

Сейчас по этой рецептуре (ГОСТ) Докторскую, практически никто не производит - дорого. Модификаций рецептуры - масса, в основном с использованием соевого белка. Он придает упругость и нежность структуре колбасы. Поэтому, если у вас в регионе в ходу соевые белковые изоляты/концентраты, то лучше будет рецептуру несколько скорректировать (что удешевит продукт в целом). Хотя лично я за натуральные и качественные продукты.

Мясо: польза для организма.

Мясо содержит в сбалансированном количестве все восемь незаменимых аминокислот (незаменимых потому, что сам организм их не вырабатывает, они поступают только с пищей). Без этих аминокислот невозможен синтез белка, а, значит, невозможна жизнь. Дефицит незаменимых аминокислот в питании может привести к тяжёлым последствиям.

Также мясо содержит незаменимые полиненасыщенные жирные кислоты. Они способствуют усвоению антиоксидантов (природные или синтетические вещества, способные тормозить окисление и повышающие иммунитет) и жирорастворимых витаминов, а так же снижают уровень холестерина.

Кроме того, мясные продукты являются естественным источником:

- железа, которое необходимо нашему организму для нормального кровообращения, образования гемоглобина и предупреждения развития анемии. Железо, содержащееся в мясе, усваивается в десятки раз лучше, чем железо из растительных продуктов

- магния, который отвечает за стабильность работы нашей нервной системы и полезен для работы сердца;

- цинка, который необходим нашему организму для нормального роста и обновления тканей, для того, чтобы иметь здоровые кожу, волосы и ногти

- фосфора, который прекрасно укрепляет зубную эмаль и нормализует работу мозга;

- калия, который стабилизирует кровяное давление;

- витамина А, который является естественным защитником нашего организма от преждевременного старения. Также витамин А улучшает зрение и состояние нашей кожи;

- витаминов группы В, которые помогают избавиться от бессонницы и депрессии, предупреждают развитие анемии и позволяют центральной нервной системе работать, как часы.

Колбаса и колбасные изделия

Колбаса уже давно стала традиционным кушаньем и прочно вошла в наш ежедневный рацион. Многие предпочитают на завтрак бутерброды с аккуратными кружками докторской колбасы или яичницу с аппетитными дольками ветчины. Ну а какая хозяйка откажется украсить праздничный стол такой прекрасной закуской, как сырокопчёная колбаса? Перефразируя классика, можно сказать, что «колбасе все возрасты покорны». Вряд ли можно найти человека, отрицательно относящегося к этому кулинарному шедевру – вне зависимости от того, какую социальную группу он представляет.

Пожалуй, колбасу можно назвать одним из самых излюбленных продуктов. Варёная, сырокопчёная, докторская, молочная, ветчинная – выбор очень широк, и каждый найдёт себе изделие по вкусу. Именно хорошая колбаса считалась самым дефицитным товаром в СССР, а вовсе не какая-то чёрная икра. Почему? Да потому что она гораздо привычней и приятней нашему человеку, чем дорогостоящие рыбные деликатесы, и обойтись без неё было тяжело. Каждому простому советскому рабочему снился он – батон сырокопчёной колбасы, так манящий своими округлыми формами.